“打印出的零部件剛好合適，裝備運轉正常。”日前，信息支援部隊某部巡檢巡修小組使用3D打印技術制成的零部件，解了駐藏某哨所燃眉之急，受到在場官兵點贊。

這款替換件，產自該部營區內的一台3D打印機。裝備維修技術團隊提前建模打印好零部件后，由巡檢巡修小組將其帶到4000公裡外的部隊一線完成現場更換。

“曾經，零件短缺是令維修人員頭疼的一個問題。”巡檢巡修組組長盧剛告訴筆者，他們擔負高原、邊防部隊通信裝備維修任務，受氣候影響，這些單位的裝備零部件損耗速度快，更換維修頻率高。另一方面，這些裝備型號繁雜、非標准組件多，有時甚至需要千裡之外的原廠重新開模生產。往年巡修中他們發現，零部件損壞后，官兵經常會用膠帶纏、找相似件湊，雖然一時管用，但往往把小故障拖成了大問題。

“能否依托增材制造技術自己設計生產零部件？”針對此問題，有人提出這一想法。但是沒有相關先例，而且經費來源、質量標准也都是未知數。

“沒有經驗參考，那就自己摸索。”研究論証后，他們向上級提報方案、申請專項經費，盧剛和工程師舒奇泉還先后赴4家軍地單位調研學習，從材料特性到打印精度逐一求教。最終，他們打通“自主建模、自行打印、拆裝修復”鏈路，摸索出一套適配的打印工藝，建立了一批常用通信裝備易損機械零部件3D模型庫。

一年后，第一台3D打印機正式入駐該部。為了讓設備高效使用，該部出台了一系列保障機制：系統梳理分析歷年裝備故障台賬，提前批量建模打印易損件﹔打印后的零部件分門別類納入器材庫統籌周轉，同型號零部件可以跨單位調用，並建立全流程質量管控機制。

今年6月，高原巡檢巡修任務如期展開。在海拔4700米的某站點，一台設備的關鍵連接支架出現斷裂，需要更換。放在以前，得聯系原廠重新開模生產，不僅耗費近萬元，而且要3個月才能完成。這一次，小組成員拿出提前打印好的替換部件，拆裝、加固、測試，從發現故障到恢復運行，全程用時不到一小時。

那段時間，小組成員帶著自主打印的備件，輾轉多個點位，累計修復外殼、緊固件、連接支架等各類通信裝備百余件次。

小零件解決大問題。目前，該部正聯合軍地力量研究金屬3D打印與復合材料增材制造技術，探索更大尺寸、更高精度、更靈活的現場制造技術模式，努力為高原邊防通信裝備提供更有力的技術支撐。（韓瑩 李武鍵）