中国C919大飞机总装生产线曝光 具备年产百架能力【2】

　　崭新的钢结构部装厂房，长297米长、宽97米，比一个标准足球场面积还要大，为了能让飞机自由舒展躯体，整个车间看不到一根立柱，钢结构整体提升施工。

　　各个部段像一块块巨型积木，如何把它们“严丝合缝”对接起来，技术要求很高。部装厂房有4条自动化生产线，分别是中央翼、中机身、水平尾翼装配和全机对接。“对厂房我们是系统性总体设计，从工艺集成的角度做顶层策划。”上飞公司总工程师姜丽萍说，过去，总装往往是“来什么装什么”，很少对供应商提要求，结果往往造成各地过来的零部件精度不够，“要么胖了瘦了，要么高了矮了”。

　　现在是从飞机的顶层技术开始要求，生产线上的流程是什么、每个工位需要多长时间，需要给未来预留多少发展空间……这些问题都提前规划好。“厂房是按照年产100架飞机的生产能力设计，目前按20架起步规划。”

　　每块“积木”，内藏成千上万个零件，其装配与测量方案，供应商都要一一提供。前一块安装前，还要对下一块提“总控要求”。

　　比如，全机对接（机身和翼身）生产线设计了5个工位。先是“填充脑袋”：机头里先放驾驶舱设备等；安装机翼活动面以及相关系统；再装配后机身段，把一块“积木”的后端和另一块的前端连接成一个大筒体。最后，整体机身与机翼对接、平垂尾装配。“这个过程是环环相扣，一层套一层。”

　　“随着我们管理技术水平的提高，今后越来越多的系统将模块化集成，提前安装在部装阶段，这样总装阶段就显得简单、快速。”

　　部装厂房采用了自动化制孔、钻铆设备、自动测量调姿对接、自动引导运输车等先进设备。“我们的标准不输波音空客。”

　　过去，拼“积木”时，每个孔有没有对准，是工人用手摇方式、眼睛测量的，现在根据各地供应商传来的各项数据，生产线的数字化模拟系统能提前算出对接数据，传送到安装传感器的定位器，自动去寻找“卡口”，精度控制在毫米级。对接过程中，也有机器能自动调整，让部件微微“伸伸胳膊动动腿”，达到最舒服的位置。

　　总装厂房或开放

　　“躯体”安装好后，飞机模样初显。接下来，进入总装厂房，飞机里面的各项系统，液压、航电、电缆、导管、发动机、起落架系统、座舱设备都将一一安装上去，最后进行全机功能试验。

　　总装厂房长305米、宽78米，采用了与波音737类似的移动生产线。如同造汽车一样，每个工位不动，移载平台以每小时0.6米的速度往前移动，速度可调节。

　　“新的生产系统下，工人工作起来更容易且更安全，零件和工装能够在他们需要时及时精确地送达，类似于外科医生在手术室给病人做手术。”姜丽萍说，过去，座舱设备是工人扛到飞机上的，现在装了一个电梯，可直接“滑”上飞机。

　　不过，在姜丽萍看来，移动生产线考验的并不是技术水平，而是管理能力。“十多家系统供应商、成百上千件系统成品，管理难度很大。最难的是按照节点、计划、需求实现精确配套。比如，要求有个部件下午5点到工位，早一分晚一分都不行，能不能做到？我们要积累很多数据，不断验证工艺流程有没有问题，如果出了问题，要快速找到源头。”

　　总装基地共有5条生产线，自动化程度提高后，工人数量更少，但要求更高。“过去只有机械加工才需要编程，现在装配工人也必须学会自动化编程，我们现在培养的是技能型工人。”

　　集成度也更高。比如，自动钻铆机过去是放在生产线之外的，现在集成到生产线里，生产过程“一步步往前走、不间断”，有助于提高生产效率，缩短飞机交付周期。

　　总装基地已初具规模，在她看来，是“刚刚学会了走”，能不能真正“跑起来，飞向蓝天”还要长期攻坚，“明年我们要实现C919总装下线。”

　　总装厂房将来要设置一个参观平台，计划对外开放。“这是工业旅游的亮点，到西雅图看波音，到上海看商飞！”姜丽萍自信地说。（叶薇）

(来源:新民晚报)