中國C919大飛機總裝生產線曝光 具備年產百架能力【2】

　　嶄新的鋼結構部裝廠房，長297米長、寬97米，比一個標准足球場面積還要大，為了能讓飛機自由舒展軀體，整個車間看不到一根立柱，鋼結構整體提升施工。

　　各個部段像一塊塊巨型積木，如何把它們“嚴絲合縫”對接起來，技術要求很高。部裝廠房有4條自動化生產線，分別是中央翼、中機身、水平尾翼裝配和全機對接。“對廠房我們是系統性總體設計，從工藝集成的角度做頂層策劃。”上飛公司總工程師姜麗萍說，過去，總裝往往是“來什麼裝什麼”，很少對供應商提要求，結果往往造成各地過來的零部件精度不夠，“要麼胖了瘦了，要麼高了矮了”。

　　現在是從飛機的頂層技術開始要求，生產線上的流程是什麼、每個工位需要多長時間，需要給未來預留多少發展空間……這些問題都提前規劃好。“廠房是按照年產100架飛機的生產能力設計，目前按20架起步規劃。”

　　每塊“積木”，內藏成千上萬個零件，其裝配與測量方案，供應商都要一一提供。前一塊安裝前，還要對下一塊提“總控要求”。

　　比如，全機對接（機身和翼身）生產線設計了5個工位。先是“填充腦袋”：機頭裡先放駕駛艙設備等﹔安裝機翼活動面以及相關系統﹔再裝配后機身段，把一塊“積木”的后端和另一塊的前端連接成一個大筒體。最后，整體機身與機翼對接、平垂尾裝配。“這個過程是環環相扣，一層套一層。”

　　“隨著我們管理技術水平的提高，今后越來越多的系統將模塊化集成，提前安裝在部裝階段，這樣總裝階段就顯得簡單、快速。”

　　部裝廠房採用了自動化制孔、鑽鉚設備、自動測量調姿對接、自動引導運輸車等先進設備。“我們的標准不輸波音空客。”

　　過去，拼“積木”時，每個孔有沒有對准，是工人用手搖方式、眼睛測量的，現在根據各地供應商傳來的各項數據，生產線的數字化模擬系統能提前算出對接數據，傳送到安裝傳感器的定位器，自動去尋找“卡口”，精度控制在毫米級。對接過程中，也有機器能自動調整，讓部件微微“伸伸胳膊動動腿”，達到最舒服的位置。

　　總裝廠房或開放

　　“軀體”安裝好后，飛機模樣初顯。接下來，進入總裝廠房，飛機裡面的各項系統，液壓、航電、電纜、導管、發動機、起落架系統、座艙設備都將一一安裝上去，最后進行全機功能試驗。

　　總裝廠房長305米、寬78米，採用了與波音737類似的移動生產線。如同造汽車一樣，每個工位不動，移載平台以每小時0.6米的速度往前移動，速度可調節。

　　“新的生產系統下，工人工作起來更容易且更安全，零件和工裝能夠在他們需要時及時精確地送達，類似於外科醫生在手術室給病人做手術。”姜麗萍說，過去，座艙設備是工人扛到飛機上的，現在裝了一個電梯，可直接“滑”上飛機。

　　不過，在姜麗萍看來，移動生產線考驗的並不是技術水平，而是管理能力。“十多家系統供應商、成百上千件系統成品，管理難度很大。最難的是按照節點、計劃、需求實現精確配套。比如，要求有個部件下午5點到工位，早一分晚一分都不行，能不能做到？我們要積累很多數據，不斷驗証工藝流程有沒有問題，如果出了問題，要快速找到源頭。”

　　總裝基地共有5條生產線，自動化程度提高后，工人數量更少，但要求更高。“過去隻有機械加工才需要編程，現在裝配工人也必須學會自動化編程，我們現在培養的是技能型工人。”

　　集成度也更高。比如，自動鑽鉚機過去是放在生產線之外的，現在集成到生產線裡，生產過程“一步步往前走、不間斷”，有助於提高生產效率，縮短飛機交付周期。

　　總裝基地已初具規模，在她看來，是“剛剛學會了走”，能不能真正“跑起來，飛向藍天”還要長期攻堅，“明年我們要實現C919總裝下線。”

　　總裝廠房將來要設置一個參觀平台，計劃對外開放。“這是工業旅游的亮點，到西雅圖看波音，到上海看商飛！”姜麗萍自信地說。（葉薇）

(來源:新民晚報)